Проекты и Решения

Осадок, после обработки флокулянтом, подается в обезвоживающий барабан. В процессе обезвоживания фильтрат вытекает из зазоров между кольцами. По направлению шнека ширина зазоров уменьшается от 0,5 мм в зоне сгущения до 0,3 мм в зоне обезвоживания и в конце до 0,15 мм. Шаг витков шнека так же уменьшается, создавая давление в зоне обезвоживания, в то время как объем уменьшается. На конце шнека установлена прижимная пластина, которая регулирует внутреннее давление в барабане.

Шнековый обезвоживатель может быть использован при обезвоживании осадка образовавшегося в процессе очистки сточных вод хозяйственно-бытовых, промышленных, сельскохозяйственных и др. объектов.

Такой тип установок предназначен для обезвоживания осадков с концентрацией взвешенных частиц от 2000 мг/л до 35000 мг/л. Обезвоженный осадок имеет влажность 81% и меньше.

Обработанный раствором флокулянта для улучшения водоотдающих свойств осадок поступает в зону предварительного сгущения на ленте фильтр-пресса. Там происходит гравитационное сгущение. Затем осадок зажимается между двумя перфорированными лентами и проходит через 12 или 14 валов уменьшающегося диаметра, что обеспечивает постепенное повышения давления на осадок.

Обезвоженный осадок с помощью скребка снимается с ленты и сбрасывается в устройство выгрузки. Фильтрат собирается в нижней части пресса в специальный лоток. Для промывки лент предусмотрены две линии промывки, которые с помощью форсунок непрерывно очищают ленты перед поступлением новой порции осадка.

Цех обработки осадка стандартно комплектуется насосом подачи осадка, станцией приготовления раствора флокулянта с узлом дозирования, фильтр-прессом (и, при необходимости, сгустителем), насосом промывной воды.

Прессы винтовые отжимные предназначены для уплотнения, прессования и передачи в накопительную емкость или на транспортер отбросов, снимаемых с канализационных устройств.

Приводом транспортного винта (шнека) реверсивный планетарный гидродвигатель осуществляет подачу рабочей жидкости. Пресс позволяет уменьшить объем отбросов до сброса их в приемную емкость на 70-75%.

Декантеры бывают двух- и трёхфазные. Соответственно первые, служат для простого обезвоживания перерабатываемого сырья (то есть разделяют жидкость на воду и мех.примеси), а вторые дополнительно разделяют жидкую фазу на две составляющие, например, нефть и воду. Скорость вращения центрифуг — от 2 до 5 тысяч оборотов в минуту. Это обеспечивает высокую эффективность разделения.

Достоинства: механизация выгрузки осадка из ротора и непрерывность работы. Это позволяет автоматизировать технологический процесс, полностью исключив при этом ручной труд.

В камере декантера под воздействием центробежной силы механические примеси в короткий промежуток времени осаждаются на стенках барабана. Барабан выполнен в виде цилиндра с переходом в коническую форму. Такая форма конструкции позволяет обеспечить высокую степень очистки продукта в цилиндрической части и хорошее обезвоживание твердых частиц в конической части барабана. Шнек вращается с другой скоростью, чем барабан и непрерывно выводит выделенные твердые частицы в узкий конец барабана.

Фильтр-пресс состоит из рамы, опорной и нажимной плиты, электромеханического зажимного механизма, фильтровального пакета, трубопровода, манометров, запорной арматуры и лотка для удаления кека.

При помощи гидравлической системы происходит сжатие всего пакета фильтровальных плит и внутри каждой пары плит, покрытых фильтровальной тканью, образуется пространство - фильтровальные камеры.

Затем камеры фильтр-пресса полностью заполняются суспензией. Твёрдые частицы задерживаются фильтровальной салфеткой, жидкая фаза проходит через ткань в дренажную систему плиты.

На салфетке нарастает слой твёрдых частиц. В результате увеличения сопротивления фильтрации снижается проходимость суспензии через фильтр-пресс. Происходит формирова-ние кека внутри камеры фильтр-пресса.

Нагнетальный насос прекращает подачу суспензии в камеры фильтр-пресса. В пространство за мембраной накачивается вода или сжатый воздух. Мембрана сжимает кек и вытесняет из него оставшуюся жидкость.

Затем осуществляется промывка кека.